工艺技术落后石油石化装备国产化受制东台

工艺技术落后石油石化装备国产化受制

   6月19日正式出台的《国务院关于加快振兴装备制造业的若干意见》，确定了16个重点振兴的领域，石油石化装备制造业就是其中之一。这一指导性《意见》的出台，充分表明了政府对我国石油石化装备制造业的重视，也无疑为行业提供了一个难得的发展机遇。然而，从我国石油石化装备制造业的现状来看，振兴的任务十分艰巨，特别是在工艺技术方面与国外的巨大差距，必须引起高度重视。<BR>　　目标任务艰巨<BR>　　根据《意见》，石油石化装备制造业面临着以下三大任务：以一批大型项目国产化为依托工程，通过引进关键技术消化吸收再创新和自主开发，实现百万吨级大型乙烯成套设备国产化；开发大型海洋石油工程设备、30万吨矿石和原油运输船、海上浮动生产储油轮；进行大型煤化工成套设备的研制和开发，满足我国能源结构调整的需要。<BR>　　去年底，国家发改委制订了《炼油工业中长期发展专项规划》和《乙烯工业中长期发展专项规划》，根据这两项规划的内容，“十一五”期间，炼油工业将进一步调整企业结构，关停并转小型和低效炼油装置，坚持走炼油化工一体化道路，提高资源综合利用率。在此期间，我国将新建15套年产1000万吨炼油装置，14个产煤大省要上煤制油项目。2010年我国炼油工业新增原油加工能力将达到9000多万吨，同时淘汰低效炼油能力约2000万吨，形成20多个具有较强市场竞争力的千万吨级原油加工基地。<BR>　　而与此同时，乙烯工业也要采取“基地化、大型化、一体化、园区化”的发展模式，加快乙烯工业结构调整和产业升级。<BR>　　“十一五”期间，我国还要新建十几套年产80万~100万吨大型乙烯装置。在此期间，首先对茂名石化等企业进行第二轮改扩建，使其生产规模达到年产80万吨级以上；对上海石化等企业进行第三轮改扩建，使其生产规模达到年产百万吨级。对现有中型乙烯装置实施消除瓶颈的技术改造，优化技术经济指标，调整产品结构，提高综合竞争能力；对抚顺石化等中型乙烯企业进行较大规模改扩建，使其生产规模接近100万吨级。<BR>　　到2010年，通过改造或扩建现有企业，增加乙烯生产能力438万吨。同时，新建南海石化等七大乙烯工程，增加乙烯产能620万吨。2010年形成长三角、环渤海和珠三角三大乙烯产业区，产能占到全国60%以上。在新疆、甘肃、四川、湖北等中西部地区，也将建成几个大型的乙烯生产基地。<BR>　　由此可见，在“十一五”期间乃至今后相当长的一个时期内，全力振兴石油石化装备制造业，推进石油石化重大装备国产化的任务十分艰巨。<BR>　　工艺技术落后<BR>　　尽管目前我国石油化工装备制造业在总量上已居世界第四五位，但总体规模只相当于美国的五分之一、日本的四分之一、德国的三分之一。我国现有石油石化装备制造企业数百家，但大型骨干企业却屈指可数，而且至今尚无一家进入世界500强，更缺少世界知名的产品。我国石油石化装备制造业实际上是“大而不强”，至今尚不能为国内新建的大型石油石化项目提供成套设备。<BR>　　为了支持重大装备国产化，早在1983年，国家就成立了“国务院重大技术装备领导小组”，有力地推动了重大技术装备国产化进程。20多年来，我国石油石化重大技术装备国产化虽然取得了很大成绩，但无论从近期，还是从中长期我国石油石化发展需要看，装备国产化的进度和水平都难以跟上。对引进设备的消化吸收，基本上还停留在照猫画虎的阶段，谈不上再创新，与国外的差距只见拉大不见缩小。<BR>　　近30年来，国外乙烯装置的工艺、技术水平发展很快，乙烯裂解炉装置规模已从年产30万~80万吨发展到年产100万吨，最大的乙烯装置已经达到年产140万吨。我国在乙烯装置的工艺研发和设备国产化方面，虽然紧追紧赶但还是踩不到人家的影子。形势所迫，我们不得不一而再，再而三地引进国外的技术和设备。<BR>   　　从关联性看，工艺技术研发迟缓制约着工艺装备的研发水平。目前，我国为石化装置提供的产品技术60%来自国外，具有自主知识产权的产品和技术很少，工艺技术过分依赖国外，长期以来很少形成自己的原创性成果，对引进技术的消化吸收缺乏二次开发能力，而国外的工艺技术发展之快，我们追之不及。正因为如此，我国石油石化装备制造业始终处于被动局面。我国石油石化装备制造业与石油石化工艺设计属于两个独立的系统，长期以来相互脱节。设备是为工艺服务的，工艺参数不确定，设备无法设计制造，工艺技术研发缓慢，必定导致装备研发滞后。<BR>　　亟待解决的问题<BR>　　从石油石化装备制造业本身讲，目前存在的主要问题包括：一、基础理论研究薄弱，装备研发、制造滞后于石化工艺技术发展；二、重大设备的研发仍停留在模仿的水平上，原始性技术创新和核心技术太少；三、设备研发、建造还没有形成专业化、标准化、系列化；四、重大装备研发、建造力量分散，没有形成大型研发中心和建造基地；五、国内制造企业对市场快速反应能力差，设备研发制造周期长，交货慢成为在国内外竞争中屡屡失败的主要原因；六、由于条块分割和地区分割，制造企业与引进项目的业主缺乏沟通，引进设备没有同时引进制造技术，制造技术研发往往要从头摸索；七、重大技术装备国产化缺乏必要的政策扶持和资金保障；八、主持重大技术装备国产化的机构难以持续、稳定、有效地开展工作。所有这一切，无疑都严重地制约着石油石化重大装备国产化的进程，如不尽快解决，将很难适应今后重大装备国产化的要求。

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